[gravata] Saiba o que fazer, na escolha e na instalação, para evitar esse problema. [/gravata] Os compressores Embraco são componentes de alta tecnologia, feitos para durar muitos anos. A sua inutilização representa um prejuízo grande para o consumidor e para o técnico e por isso erros que levem a isso devem ser evitados ao máximo. Para garantir os melhores resultados, a postura correta a ser adotada é sempre seguir os procedimentos recomendados em dois momentos cruciais:

• Durante a escolha do modelo de compressor a ser utilizado;
• No momento da sua instalação.

Alguns exemplos dos problemas provocados por não seguir esses procedimentos podem ser vistos nas fotos abaixo. Escolha A escolha incorreta do compressor pode provocar diversos problemas, entre os quais o mais grave é a sua inutilização. É preciso estar atento às dicas que demos nesta seção na edição anterior (Clube n^o 121, de março/2015), em relação aos cinco aspectos principais que devem ser levados em conta no momento de escolher o modelo mais adequado: 1.  Capacidade de refrigeração requerida pelo sistema; 2.  Faixa de temperatura de evaporação (L/M/HBP); 3.  Torque de partida; 4.  Tensão e frequência da rede elétrica; 5.  Fluido refrigerante utilizado. Para abordar a inutilização, vamos nos deter nos pontos 1, 2 e 3 citados acima. Consideramos que os riscos da tensão e frequência erradas são conhecidos por todos. No caso dos fluidos refrigerantes, o uso de uma opção incorreta de carga de gás, fluido refrigerante de baixa qualidade ou fluido refrigerante diferente do especificado na etiqueta do compressor pode provocar inúmeros problemas. Caso a capacidade de refrigeração não seja a adequada, o compressor poderá realizar ciclos muito curtos de liga e desliga, fazendo com que o sistema de partida do compressor seja sobrecarregado. Também pode acontecer de ficar ligado mais tempo do que deveria. Em ambos os casos, a durabilidade dos componentes elétricos e do kit mecânico do compressor ficará prejudicada, em função do desgaste maior do que o normal. Uma dica importante para saber se a capacidade está dentro do esperado é observar o ciclo de funcionamento do compressor: ele deve ficar ligado de 40% a 60% do tempo. Ou seja, o compressor deve partir de 4 a 6 vezes em uma hora e permanecer ligado de 24 a 36 minutos nesse período. Em relação ao torque do motor de partida (LST / HST), também haverá problemas sérios com a escolha incorreta. Se um compressor LST, projetado para uso com tubo capilar, for usado em aplicação com válvula de expansão ou pressões desequalizadas, ele não partirá. O protetor térmico atuará e isto pode levar a falhas nos componentes elétricos. A faixa de aplicação (L/M/HBP) é outra característica essencial a ser observada, uma vez que cada projeto de compressor tem suas próprias características. Se o compressor não estiver dentro do envelope de aplicação correto (ou seja, se não for usado em um sistema que opere com temperaturas de condensação e evaporação adequadas), diversos problemas poderão ocorrer: desde o aquecimento excessivo do compressor até uma falha completa. Além dos itens mencionados na lista acima, outro aspecto a ser considerado é o tipo de ventilação aprovada para o modelo do compressor. Essa é uma característica que precisa ser respeitada, para não gerar riscos ao componente. Caso um compressor projetado para ventilação forçada seja utilizado em ventilação estática, ele irá aquecer demasiadamente, ocasionando uma série de problemas e levando à sua falha. Se a utilização incorreta for ao contrário (usar estática em lugar de forçada), a ventilação poderá “enganar” o sistema de proteção térmica, permitindo a passagem de uma corrente alta e levando à queima do compressor. Instalação incorreta Diversos problemas no compressor, que podem provocar a sua inutilização ou queima, se originam de erros cometidos no momento da sua instalação. Para preveni-los, é necessário seguir os procedimentos recomendados pelo fabricante. Eles podem ser conferidos em detalhes no vídeo sobre troca do compressor produzido pela Embraco e também na matéria publicada nesta seção no Clube n^o 113 (ambos estão disponíveis no site do Clube). Em resumo, os principais passos desse processo de instalação de um novo compressor são:

• Limpar o sistema;
• Trocar o filtro secador por um novo;
• Conectar os passadores de descarga e sucção no novo compressor e soldar o tubo no passador de processo;
• Verificar os pontos de solda, para evitar entupimentos na tubulação e vazamentos;
• Realizar o vácuo apropriado no sistema;
• Instalar os componentes elétricos na sequência correta;
• Aplicar a carga de gás utilizando balança e a carga em gramas especificada no refrigerador;
• Lacrar o circuito de refrigeração.

Seguindo corretamente as recomendações técnicas resumidas aqui, os riscos de inutilizar o compressor por um erro na sua instalação estão eliminados. [box side=”alignleft” color=”box-vermelho” pos=”horizontal”] COMRESSOR QUEIMADO OU INUTILIZADO: NEM SEMPRE É O QUE PARECE É necessário verificar se o compressor está realmente queimado ou inutilizado, antes de descartá-lo. Por não terem sido devidamente avaliados, muitos compressores devolvidos à Embraco estão em condições de uso. Dois tipos de teste ajudam a saber se o compressor realmente não tem mais salvação:

1. Verificação do estado das bobinas principal e auxiliar para ver se alguma delas está interrompida ou queimada. Para isso, meça a continuidade em cada bobina, sempre com o compressor desconectado da rede elétrica. Verifique também se as bobinas estão de acordo com as resistências ôhmicas informadas na folha técnica do compressor. Se nessa medição aparecer um valor diferente do que é informado na folha técnica, significa que o compressor está danificado e pode estar inutilizado.
2. Verificação das condições dos componentes elétricos. Para isso, usando um multímetro, veja se existe continuidade entre os conectores de cada componente (protetor térmico / relé ou PTC / capacitores). Se não existir, os componentes estão danificados e devem ser substituídos.

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